一.鋁型材擠壓機的工作流程

1.檢查油壓系統是否漏油，空氣壓力是否正常。

2.檢查傳輸帶，冷床，儲料臺是否有破損和擦傷型材之處。

3.拉伸前要確認鋁型材的長度，在預定拉伸率，即主夾頭移動位置，通常6063T5拉伸率為0.5%-1%，6061T6拉伸率為0.8%-1.5%。

4.根據鋁型材的形狀確認夾持方法，大斷面空心型材，可塞入拉伸墊塊，但盡量要確保足夠的夾持面積。

5.當鋁型材冷卻至50度以下時，才能拉伸型材。

6.當型材同時存在彎曲和扭擰時，應先矯正扭擰后拉伸。

7.第一根和第二跟進行拉試，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲，扭擰，檢查型材的平面間隙，擴口，并口，如不合適要適當進行調整拉伸率。

8.正常拉伸率仍不能消除彎曲，扭擰，或不能是幾何尺寸合格時，應通知操作手停止擠壓。

9.冷卻臺上的型材不能互相摩擦，碰撞，重疊堆放，防止擦花。

二.鋁型材擠壓模具注意事項

1.鋁型材截面本身就千變萬化，并且鋁型材擠壓行業發展到今天，鋁合金，鋁型材截面本身就千變萬化，有機身清，強度好等重要優點， 目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。 由于部分型材的特殊導致模具由于型材截面特殊，設計和制作難度較大。如果還是采用常規的擠壓方法往往難于達到模具額定產量，必須采用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產

2.選擇合適的擠壓機進行生產。進行擠壓生產前，型材截面的尺寸，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數來確定擠壓機噸位大小，

3.合理選擇錠坯及加熱溫度，對錠坯進行均勻化處理，要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。企業要求鑄錠晶粒度達到一級標準，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣，孔，組織疏松或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。

4.優化擠壓工藝延長模具壽命，在擠壓生產中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能，采取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度一般應控制在 25mm/s 以下，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難于均勻，致使模具工作帶磨損加速，合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象， 模具容易出現局部微量的彈性變形或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化， 而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模 （嚴重時模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在 460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在 430-480°C。